近日，由我公司为安阳某企业量身设计、自主研发生产的世界首台套炉渣干法粒化保温缓冲电炉在安阳基地成功投产运行。该装备的落地不仅填补了全球高温熔渣处理领域的技术空白，更实现了炉渣资源化利用、余热回收与环保减排的多重突破，为钢铁行业绿色低碳转型提供了“中国方案”。

　　作为钢铁生产过程中的核心环保与资源利用装备，传统炉渣处理长期面临“高耗水、高污染、低效益”的行业痛点。数据显示，传统水冲渣工艺处理每吨炉渣需消耗约10吨循环水，蒸发损耗1吨水资源，且产生的大量含污染物蒸汽直排，成为大气雾霾的重要来源之一；同时，水渣含水率高达30%，后续磨粉需额外消耗煤气烘干，吨渣磨粉耗电达35kwh，资源与能源浪费严重。而热泼干渣工艺则存在占地广、炉渣利用价值低、余热完全浪费等问题，行业亟需革命性技术突破。

　　我公司研发团队历经多年技术攻关，融合高压水喷雾干燥、高温余热回收、智能保温缓冲等多项核心技术，成功打造出这台创新性装备。该电炉采用“旁路改造+保温缓冲+干法粒化”的复合工艺，在保留原有生产系统的基础上实现升级，施工与维修不影响正常生产。其核心优势体现在三大维度：一是极致环保，全程无需大量水资源，避免了水冲渣产生的白烟污染与设备结冰安全隐患，实现生产现场近零排放与清洁作业；二是资源高效利用，通过高压水喷雾技术将炉渣粒化为超细粉体，粒度可精准调控，产品可直接作为玻璃、陶瓷、陶粒等高端材料原料，利用价值较传统水渣提升数倍；三是余热回收突破，创新性回收650℃高温蒸汽与粒渣余热，吨渣可发电100kwh以上，同时可协同处理焦化废水、浓盐水等工业废水，实现“变废为宝”。

　　据现场测试数据显示，该装备投产后，年处理炉渣能力可达数十万吨，每年可实现直接经济效益超千万元：余热发电收入、高端炉渣产品销售、废水处理收益形成三重盈利增长点。与传统工艺相比，每年可减少150万吨水资源消耗，降低二氧化碳排放，彻底解决了长期困扰行业的环保难题与资源浪费痛点。安阳某公司项目负责人表示，该装备的顺利投产不仅大幅提升了企业的绿色生产水平，更通过技术升级增强了产品市场竞争力，为区域钢铁产业转型升级树立了标杆。

　　作为装备制造业“从0到1”的创新成果，这台世界首台套炉渣干法粒化保温缓冲电炉的成功投产，标志着我国在高温熔渣处理领域打破了国外技术垄断，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。我公司将以此次投产为契机，持续深化技术迭代与产业化推广，推动更多绿色节能装备落地应用，为全球工业领域“双碳”目标实现与高质量发展贡献中国智造力量。