6300KVA钛渣炉

一、钛渣冶炼的工艺特点：

钛渣是一种高熔点的冶炼产品，钛渣熔体具有强的腐蚀性、高导电性和其粘度在接近熔点温度时而剧增的特性，而且这些性能在熔炼过程中随其组成的变化而发生剧烈的变化。

钛渣冶炼炉总体结构采用半密闭式(可升级换代至全密封结构)方案。 它是介于电弧炉与矿热炉之间的一种特殊炉型，在设计钛渣电炉时首先应考虑熔炼钛渣工艺过程的特点：

1.极心圆单位面积功率较矿热炉大，热量集中，能满足熔炼高钛渣的要求；

2.炉膛单位面积功率应选得小一些，以便在熔池周围形成钛渣稳定的保护层；

3.炉膛的上方有适当高度的气室区，以便在渣沸腾时避免熔液全逸出炉外；

4.电极升降速度要快，以满足钛渣沸腾时快速升降电极的要求。

5.炉料的软熔结壳使料不能随着渣、铁生成而自动下降 ,往往需要人工捣炉才能继续吃料，塌料喷渣的处理比较困难。

6.钛渣电炉从电弧工作制度来看，介于炼钢电炉与铁合金、电石埋弧电炉之间，并且更接近于前者，但在矿石还原这点上又与后者相近.

二、钛渣冶炼的工艺流程

熔炼钛渣的工艺流程选择，是由原料条件品味、装备状况、技术水平、产品的用途和经济因素等决定。

1.钛精矿和无烟煤由人工合理配料后，送入电炉熔炼。

2.熔炼结束后，将合格的钛渣和铁水由电炉内放出，钛渣和铁水分别注入渣槽和铁水包。

3.钛渣分别经过水冷或自然冷却、破碎、磁选、球磨后成为合格的钛渣产品 , 送到成品钛渣储仓。

4.铁水经脱硫制成生铁出售。

5.电炉烟气经除尘器处理 , 达到国家排放标准排空。

三、钛渣冶炼炉的工作流程

1.加料:

加料方式：一次加料与连续加料兼容，设置捣炉机。

加料口数量：七个。其中：中心加料口一个，加料量占混合料的50％。

加料过程：采用一次加料（或后期连续加料）的开弧熔炼方法。把经过预氧化焙烧的钛精矿和还原剂，经电子秤配料后混合均匀的炉料，由原料库用输送机送往电炉熔炼车间的后部两个大料仓，用斗式皮带输送机送往电炉顶部料仓储存。待上一周期熔炼的渣、铁放出后，由皮带机输送至七个下料管，加入炉内。

2．熔炼:

自动控制电极升降装置在钛渣冶炼炉中更容易发挥其特点。

3．出炉:

采用开堵眼机开口，渣铁混出。

四、我公司钛渣冶炼炉的设备特点：

1. 电极升降系统采用全液压控制（或变频水冷电机式），用世界领先的派克比例阀技术达到电极升降的所有要求，完全满足钛渣沸腾时快速升降电极的要求。

2. 电极升降的自动控制系统先进，其控制软件功能齐全，能够根据钛渣炉的实际工作情况及时调整弧流大小和合理的电极升降速度。完全满足钛渣熔炼过程的初期、中、后期不同冶炼特征，实现三相电极的独立或联动自动/手动控制电极升降操作。

3. 先进的集散型控制系统，整个钛渣炉由PLC控制,同时配有人机界面监控显示,。

炉型选择: 采用半密闭矮烟罩电炉粉料或团料入炉的间断法熔炼工艺，能进行捣炉及辅助加料和调整料面等作业，同时能回收余热和处理烟气。

因此，矮烟罩半密闭电炉更适合于高品位钛渣的冶炼。

4.混合式密封水冷炉盖：由全水冷金属骨架和板式梯形水冷炉盖组成，内挂耐火材料衬，可实现半密闭炉盖向全密闭冶炼的转化。矿热电炉密闭化结构是为净化和回收煤气，炉盖电极孔加料孔采用填料、水冷密封装置。

5. 捣炉机的设置：熔炼钛渣过程是间歇操作，每炉的操作主要包括加料、接放电极、冶炼、出炉等步骤；

根据钛渣冶炼特点决定了在炉内料堆积和结壳时必须采用捣炉机操作处理。

6.节能型短网：由水冷补偿器、水冷铜管及水冷电缆组成，采用双布线外三角布置的新型节能型短网结构。自然功率因数高。

7.电极选用石墨电极：电极允许通过的电流密度大，可保证合理的供电制度，有利于缩短熔炼时间和降低电耗。

8.电极铜瓦：每相电极抱紧采用四块铜瓦组成，工作可靠，不易发生打弧现象，使用寿命长。

9.实现电极自动压放和倒拔：电极抱闸采用大型铁合金冶炼炉技术双液压碟簧抱闸，电极夹紧时靠蝶簧自动加压抱紧电极，使用寿命长，操作简单，性能可靠大大优于单抱闸装置。采用压力环抱紧，导电板由液压缸夹紧和松开，采用上下抱闸和压放油缸可实现手动、自动定尺压放。

10．电炉变压器：采用侧出线低损耗节能型变压器，可过载30%使用，有载电动调压，强油水冷却并配有完善的油温、瓦斯保护装置。

11．高压电器：控制采用真空开关柜，具有齐全的电压、电流、功率及电度的检测计量及继电保护，设置氧化锌避雷器，吸收操作过电压。

五、设备主要技术参数及能耗说明

1.设备方案：

·上料、加料方式：自动上料、集中投料； 

·熔炼作业方式：连续熔炼、定时出炉。

·电弧工作制度：开弧熔炼。

·出料方式：自行走小车式；

·浇注方式：钛渣槽/铸铁机；

·除尘方式：半密闭矮烟罩、低压脉冲布袋除尘方式。

 联系电话：13709182307  （陈经理）