陕西诚达工业炉制造有限公司

4×1800KVA侧吹炉渣池加热装置

陕西诚达工业炉制造有限公司侧吹炉渣室电加热装置顺利完工并发往张家港港口近日，陕西诚达工业炉制造有限公司宣布，其生产的侧吹炉渣室电加热装置已圆满完成生产，并于3月18日从西安总部发往张家港港口，准备出口至海外。这一重要设备的成功制造与顺利发货，不仅彰显了诚达公司在工业炉制造领域的强大实力，也标志着公司在国际化进程中迈出了坚实的一步。据悉，本次出口的侧吹炉渣室电加热装置是专门用于处理侧吹炉低冰镍的热熔渣。原渣温度高达1450度左右，经过设备的保温熔分后，可实现锍、渣的有效分离。该装置的设计与生产均严格按照出口标准进行，确保了设备的稳定性和可靠性，能够满足海外客户的高标准需求。为了确保设备的顺利出口，诚达公司对设备进行了精心的包装，并配备了完整的装箱单及唛头文件。同时，公司还为每套设备提供了全套的合格证，以确保设备的质量与安全。本次出口共提供了4套1800KVA的侧吹炉渣室电加热装置。这些设备将发挥重要作用，助力海外客户提高生产效率，降低生产成本，实现更大的经济效益。

韩国3000KVA贵金属熔炼炉

3000KVA贵金属熔炼炉投产

150KW 稀有金属回收直流电炉

150KW 稀有金属钯材等贵金属材料回收直流电炉

不锈钢酸泥的处理回收

1.设备用途：主要用于不锈钢酸泥的处理，采用传统电弧加热方法的利用率常常低于80%，因此本设备采用直流+交流的方式，有效的进行有价金属回收。 2.工艺方式：直流（1500KVA直流熔分炉）+交流电炉（2500KVA交流熔分炉），该工艺简单，处理效率高，是大批量固废反应的预处理方法。

年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目——贫化电炉

1.项目概述：年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目-预处理子项3000KVA贫化电炉设备。2.工艺流程：本设备是用来接收来自硫化炉的热熔废渣，将废渣进行贫化。

年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目——硫化电炉

1.项目概述：年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目-预处理子项3000KVA硫化电炉设备。 2.工艺描述：热态焙砂、干硫化镍钴料等原料加入硫化炉中，通过电加热熔炼，一定时间后，液态镍钴锍由出铁口经溜槽流进钢包内，钢包在钢包车的拖动下移动到LF精炼位置，开始精炼。硫化炉渣口出渣物料经过溜槽缓冲后直接流进下游工序贫化炉内。

年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目——精炼电炉

1.项目概述：年产3万吨（金属量）高纯三元动力电池级硫酸镍项目-预处理子项 1800KVALF精炼炉设备。2.工艺说明：硫化电炉产出镍钴锍经溜槽流进钢包内，钢包在钢包车的拖动下移动到LF精炼位置，开始精炼。

150KW直流电弧炉

1.设备用途：本设备采用直流电源加热技术，提供直流电弧高温热源，对非金属、高熔点难熔金属物质及含有贵金属的物料进行加热熔分或精炼提取。 2.设备性能：设备功率：150KW（最大180KW）；熔融残渣能力：80KG/h 电弧炉运行温度：正常1400℃，最高1600℃；电弧炉操作压力：微负压（或常压）； 3.设备机械组成：炉壳、炉体倾动装置、板式水冷炉盖、加料系统及密封装置、出渣装置及开眼机装置、铜管式导电横臂、电极升降装置、带水冷段的集烟装置、水冷系统。炉体水冷炉盖炉体倾动装置加料装置导电横臂水冷系统联系人：杜先生：13991381852

500KG直流电弧炉

一、设备用途：本装置采用直流电源加热技术，提供电子弧和离子弧热源，对非金属、高熔点难熔金属物质及含贵金属的物料进行加热熔分或精炼提取。二、设备特点： 1.炉体都采用圆形半密闭结构，为熔炼工艺提供微负压工作环境。 2.炉体上部设有出渣口、下部出铁口，同时整个炉体采用机械驱动方式倾动，炉体可以倾动45度，便于炉底炉衬、底电极维修。炉底设有炉衬厚度检测报警装置，实时监测炉底炉衬情况。炉膛内采用满足工艺要求的炉衬材料浇注成型。 3.电源采用三相全桥整流装置，将交流电源整流为稳定、可靠的直流电源。炉内电弧既具备直流电弧炉的工作模式，同时又具备等离子炉的工作模式。 4.直流电弧炉采用单电极阴极结构，具有良好的冶金条件，其上消耗功率较低，因此具有降低冶炼电耗和电极消耗的优点。电极消耗为交流电弧炉的30%~50%。

70吨LF钢包精炼炉

钢包精炼炉一、主要用途：钢包精炼炉可供初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）的钢水精炼之用，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。二、设备特点：设备具有常压电弧加热，真空脱气、吹氩搅拌，吹氧喂丝，常压或真空加料、测温、取样，电视摄像，频内观察等功能。三、设备组成：1.钢包及钢包车；2.加热装置（电极控制方式：手动控制或微机自动控制。采用了节能型短网及导电横臂）；3.真空及检测系统；4.液压及控制阀系统；5.氩气、氧气、压缩空气及冷却水系统；6.电气控制系统（采用PLC控制及CRT图像模似显示）7.高压强电系统；8.大电流线路。

LF钢包精炼炉

LF钢包精炼炉 1、设备用途： LF钢包精炼炉可供初炼炉（电弧炉、平炉、转炉等）钢水精炼之用，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。 2、设备特点： LF钢包精炼炉具有加热升温、合金成份微调、氩气搅拌、快速测温取样、脱硫、去杂质、喂丝调整成分等多种功能，使整个炼钢进程合理匹配，提高生产连续性。 3、技术参数：额定钢包容量（t）钢包直径（mm）变压器额定容量（kvA）电极直径（mm）极心圆直径（mm）钢水升温速度（℃/min） 20 2200 3150 Φ200 Φ500 2-3 30 2700 5000 Φ300 Φ500 2-3 40 2900 6300 Φ350 Φ650 2-3 50 3000 9000 Φ350 Φ650 2-3.5 60 3100 10000 Φ350 Φ650 2-3.5 70 3200 12500 Φ400 Φ700 2-4 80 3300 15000 Φ400 Φ700 2-4 90 3400 16000 Φ400 Φ700 2-4 100 3500 18000 Φ400 Φ700 2-4 120 3600 20000 Φ450 Φ800 2-4 4、设备组成 ①钢包及钢包车； ②炉盖及炉盖提升装置； ③电极升降装置:含小车移动式和立柱升降式，其驱动方式有电机驱动和液压驱动两种； ④大电流线路：节能型短网，铜钢复合导电横臂，水冷电缆； ⑤电气控制系统：电气控制系统采用新型变频调速式或比例阀液压调节式，各部分动作和电极调节器采用PLC/DCS系统控制; ⑥液压系统及控制阀系统; ⑦氩气系统; ⑧冷却水及其监视报警系统.

BGYL-2000KVA白刚玉电弧炉系统设备

1.项目概述： 1.1 设备型号：BGYL-2000KVA白刚玉电弧炉系统设备；1.2设备用途：主要用于白刚玉、电熔刚玉、莫来石等磨料和耐火材料的冶炼；1.3设备形式:白刚玉炉为固定式炉，水冷炉盖炉裙、顶加料、炉壁外喷淋水冷却结构形式。 2.系统特点2.1炉顶加料、水冷炉盖、炉壁外喷淋水冷却结构形式；2.2 每相采用软铜绞线、穿墙铜排、铜排-结构钢横臂（台车升降式）等组成的节能型短网;2.3 先进可靠的变频电机式电极升降自动调节器：可自动和手动操作。2.4 炉壳采用20g锅炉钢，20mm厚，不加筋，炉车采用圆形结构；炉车底部钢板及裙部采用20mm厚度钢板；2.5 电极夹头采用抱带式夹紧，使用可靠、寿命长;2.6 电极夹放采用气动驱动方式;2.7 变压器一次侧电压35KV，二次电压200-130V七档。有载调压，顶出线方式；2.8 冷却水系统进口有压力和水温监控，声光报警。2.9 电炉参数实行触摸屏监控与管理。2.10物料输送采用超浓相气力输送系统。2.11除尘系统采用旋风-布袋除尘器两级除尘。 3.系统结构说明及工作原理白刚玉炉为固定式直筒水冷炉盖炉裙、顶装料、炉体平台为固定式，炉壁外喷淋水冷却结构形式，其机械部分由以下几部分组成： a、炉体; b、炉车; c、二次短网系统; d、固定式直筒水冷炉盖炉裙； e、台车把持器; f、水冷系统; g、超浓相输送系统 h、除尘系统 i、电气控制系统

台车式电阻炉

台车式电阻炉是国家标准节能型周期式电阻炉，超节能结构，采用复合纤维保温，超轻质高强度耐火材料，节能60%-70%。炉口装有防工件撞击砖，台车采用双层密封，一体化连轨，安装简单，操作容易。主要用于高铬、高锰钢铸件、球墨铸铁、轧辊、钢球、破碎机锤头、耐磨衬板淬火、退火、时效以及各种机械零件热处理之用。本电炉结构与一般标准型台车电阻炉相似，外壳由钢板和型钢焊接而成，炉体底部与台车轻轨连为一体，用户安装简单，操作容易，电炉炉衬材料采用超轻质0.6g/cm3节能耐火保温砖砌筑，夹层置硅酸铝纤维毡保温，炉壳与炉衬硅铝钎夹层之间填充膨胀至石粉保温，炉口采用重质防撞砖、台车面层重质高铝防压砖。本电炉加热元件均为螺旋状发热体，搁置在炉侧搁丝砖及台车砌体上，加热元件材料为国际通用0Gr25Al5或0Gr27Al7Mo2，元件最高使用温度1250℃。台车上安装有铬锰氮耐热钢炉底板或1200℃碳化硅炉底板以承载工件之用，为了防止工件加热后产生氧化皮通过炉底板的缝隙落入底部加热元件周围而造成加热元件的损坏，需要经常定期地吹扫台车炉底板下方的氧化皮，一般每周吹扫一次，吹扫时将炉底板吊起，用压缩空气将电阻丝槽内的氧化皮屑吹扫干净。为提高炉温均匀性，大型电炉采用多区加热，并在炉门和后墙上布置加热元件，加热元件布置图及接线图，电阻丝绕制成形图均附在技术文件中，应妥善保管，以便将来维修更换。

井式气体渗碳炉

一、主要用途：井式气体渗碳炉是周期性作业炉。适用于低碳钢零件的气体渗碳，碳氮共渗。也可用于渗碳势气氛保护加热工艺处理的机械部件，等表面化学热处理。二、成套范围：炉体、电气控制柜、微机碳式控制装置三、井式气体渗碳炉的特点 1.独特的马弗和导风筒结构、自由悬挂式导风上盖、油密封炉底和强对流循环风机，是井式渗碳炉内部结构的核心组成，是大型井式炉经典的设计理念，也是炉内温度均匀性和碳势均匀性的可靠保证。 2.马弗外全纤维炉衬，是目前节能和环保的趋势。 3.流线型的炉体表面设计，使设备外观大方。 4.采用德国专业热处理研发公司生产的先进一体化控制器（PE或STANGE),集多回路温度和碳势为一体，与输入的CO、CO2分析仪信号一齐参与控制，有多种碳势控制方式，控制先进、运行可靠、界面友好、使用方便。 5.与一体化控制器联机的上位机系统，具有离线渗碳模拟、工艺程序编制、工艺过程动态控制、设备运行状态显示、工艺过程曲线图表记录、设备报警显示和记录等功能。 6.根据客户热处理产品的尺寸、工艺和产量开发设备，满足不同客户的需求。基本参数 1、炉温均匀性:±5℃ 2、温度控制精度:±1℃ 3、碳势控制精度正负:0.02CP%

推杆炉

网带式连续炉

一、网带钎焊炉用途：主要用于钢制件在保护气体下钎焊，粉末冶金烧结。成套范围：炉体，电器控制柜，气体发生装置网带钎焊炉型号额定功率Kw 工作温度℃ 额定电压V 加热区数工作区尺寸mm 外形尺寸mm 网带速度 mm/min 保护气种类保护气耗量m3/h RCWE12-60 60 1150 3N-180 3 220*2600*190 12000*2000*1240 35~350 NH3 分解 20 RCWE12-120 120 5 300*3000*180 14000*2030*1350 110~1100 30 RCWE12-290 290 5 600*6800*170 25000*1848*1792 110~1100 50 二、网带淬火炉网带淬火炉高温气体保护网带式热处理炉是在吸收、消化瑞士进口机先进技术的基础上，进行研制设计成功的新型一炉多用热处理设备，可同时满足碳钢及不锈钢热处理要求。采用控温精度高的（±1℃）TCW-32A型智能控温仪表，全线实行PID无触点自动控制，并带有监控超温报警系统，是典型的电机一体化产品。可连续淬火、退火及正火，它可使用在轻工、纺织、机床、轴承、汽车配件、链条、标准件、日用五金、工具量具、刀具等热处理及各种无氧铜钎焊的中小批量生产,主要适用于不锈钢拉深件,水槽,餐具,轴承,表壳表带,刀具,微型轴等不锈钢制品在保护气氛控制下进行连续光亮淬火,退火。该设备可分为上料工作台、加热炉体、冷却出料台、网带传动机构、加热系统、电控系统、保护气氛系统。用途：适用于批量生产的中、小型机械零件，如标准紧固件，轴承，传动链条等；在保护气体中进行渗碳，碳氮共渗，光亮淬火，调质等热处理。成套范围：炉体，电器控制柜，气体发生装置

步进式烧结炉

主要用途：主要供粉末冶金零件或制品的高温烧结。成套范围：脱腊室，烧结室，冷却室，供气系统，返程装置，步进机构，主推料和横向进料装置，网带，传动机构及电控系统。设备特点及工艺描述：　　步进式可控气氛热处理炉生产线主要用于热轧前的铜、铜合金以及其他金属扁锭的加热。该生产线设备采用当今世界先进、成熟、可靠的步进式可控气氛热处理炉生产技术，整台设备的生产实现自动控制，节能，热效率高，生产安全可靠。装机水平及主要特点：　　1、采用侧进侧出的进出料方式可以有效的节约能源，减少开启炉门时的热量损失，最大限度的降低能耗。　　2、合理可靠的液压步进机构，可以确保铸锭运行平稳，不跑偏，不滑伤。先进的出料定位装置和纠偏设施，可以确保工件精确定位出炉。　　3、高质量的进口燃烧设备和完善的控制系统能够实现炉温自动控制。利用双交叉限幅的控制方式可以确保空燃比的自动调节。同时实现对炉内气氛的控制。运用计算机的配合使用，通过样分析仪的配合，可以独立控制每个区域的燃烧气氛。可根据工艺需要实现炉内微还原气氛、中性气氛和微氧化气氛的自动调节和控制。　　4、允许在线修改加热工艺参数，解决了小批量生产的特殊要求。　　5、步进机构可实现铸锭“软着陆”功能，有效保证铸锭表面质量。　　6、采用自动/远程手动连续调整火焰实现炉内气流控制，可以改善铸锭表面质量，并有废气热量回收装置。　　7、具有“踏步”功能保证铸锭的加热质量。　　8、良好完善的记录报表功能。　　8.1、对加热全过程热工参数进行记录并可输出，对铸锭加热过程实施跟踪。　　8.2、对所加热铸锭可根据用户要求存储或输出报表。　　8.3、对整个生产过程中出现的报警及提示进行记录有利于生产管理

电弧炉、精炼炉除尘设备

产品说明一、除尘系统工艺流程　　电弧炉采用天车通过式屋顶罩和半密罩相结合的烟气捕集方式，采用这种方式的优点在于：电炉组成一套独立收尘系统即实行一对一的在线布置方式，两个系统并可根据不同工况和设备运行状况进行调节。 AOD炉采用天车通过屋顶罩和固定导流相结合的形式。 LF精炼炉采用半密闭罩形式。采用天车通过式屋顶罩可以对电炉冶炼过程中的烟气进行全过程的捕集，特别是在加料和出钢过程中，采用这种形式是有效的也是比较实用的。采用固定导流罩是在AOD炉一侧采用吸声耐温墙板固定，另一侧采用“L”型活动移门形式，引导电炉烟气上升至屋顶罩抽走。采用半密闭罩是尽可能减少在冶炼过程中混入过多冷风，从而提高系统处理烟气温度。在除尘器能承受的工作温度下，尽可能减少除尘烟气量，从而达到节约运行能耗的目标。电炉炉内一次排烟、电炉密闭罩及厂房屋顶二次排烟及精练炉、上料系统排烟、风机加压送入电炉除尘系统主管道相结合的烟气捕集、滤袋过滤的干式除尘方法、负压操作的工艺流程。　　除尘系统采用PLC自动控制　　（1）脉冲（设定时间或压差）反吹清灰。　　（2）根据冶炼工况自动调节各烟尘捕集点的风量、风压和风机功率。　二、关键技术问题　　1、除尘器布袋滤料的品质　　滤料的品质选择，决定了除尘器的运行阻力和运行费用、投资费用，直接影响烟尘的排放浓度。　　2、清灰技术　　清灰性能的好坏直接影响过滤效率率和布袋的寿命。　　3、烟气温度　　烟气温度控制直接影响密闭罩及厂房屋顶排烟效果、炉内微负压形成和布袋的寿命。　三、技术分析　　1、布袋滤料　　常用的布袋滤料为涤纶针刺毡，其过滤原理是依据布袋表面的一次粉尘层（尘饼）来实现过滤。 2、电炉烟尘特点：轻、细、分散性大和流动性差；极易堵塞布袋，即"糊袋"。烟气中的主要成分与粉尘成分。 3、烟气主要成分（％） CO CO2 N2 O2 H2O 5～10 10～15 50～70 0～5 5～10 烟气粉尘主要成分（％） FeO／Fe2O3 CaO SiO2 Al2O3／MgO ZnO PbO 其它 34～45 10～15 8～13 5～10 5～25 0.5～1 5～10 　　FeO、FeO／Fe2O3和CaO容易在布袋表面结晶成块覆盖滤料的孔隙，再加上粉尘渗入滤料内层久而久之堵塞孔隙，使得通过布袋气流量下降，压力损失增加，除尘器运行阻力增高。各个吸尘点烟尘向外弥散污染环境；布袋反吹清灰周期变短甚至不间断反吹清灰，降低布袋疲劳寿命而破裂，造成烟尘排放超标（大于100mg/Nm3）。为达到环保排放要求，不得不更换布袋，增加运行费用。另外，系统难免的事故水也将是烟气中水分的来源。因此，布袋滤料选择原则建议传统涤纶针毡进行特殊处理，以满足：　　a. 憎水性，水份不与布袋结合，不粘尘，粉尘、水份沉落灰仓。　　b. 布袋滤料纤维断裂强度，建议：横向绽裂强度＞120kg/5 cm；纵向绽裂强度＞70kg/5cm。　　3、清灰技术　　（1）清灰用具可调压力的介质气体。布袋滤料使用初期，其过滤效率较高，布袋堵塞程度较轻，清灰反吹压力可控制在3～4kg。避免布袋长期在较高压力下运行而提前疲劳；布袋滤料使用后期，布袋堵塞程度越来越重，运行负荷持续上升，低压力反吹难以清灰，此时可用5～7kg压力清灰，使过滤压降尽可能降低，保持较好的清灰效果，达到延长布袋疲劳寿命的效果。但此时应增加文氏管防止高压气体偏吹造成布袋破裂。　（2）清灰用介质气体应无水无油，对钢厂而言使用氮气较为理想。因为在一定压力、温度下压缩控制中含有一定量的水份。

矿热炉、铁合金精炼炉除尘设备

产品说明一、设计依据 1．本设计依据冶金工业部《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章“铁合金电炉烟烟气净化”中有关规定。 2．废气排放执行GB9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》中一级排放标准。 3．产生的噪声执行GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》之规定，即厂界噪声白天≤65db,夜间≤55db。二、设计目标： 1．烟气排放浓度99.8%。 2. 粉尘回收率高。 3．投资省、结构合理、维护简便，运行费用低。三、主要设备选型及设计参数：矿热炉一般均采用矮烟罩，半封闭式，通常计算选型明确烟气排放工艺参数： 1..除尘器名称: 长袋低压脉冲布袋除尘器 2. 除尘器型号、规格: 3. 炉罩烟气量： Nm3/h( 标态) 4. 烟气温度 ℃ 5. 烟气含尘浓度入口： g/Nm3 出口： mg/Nm3 6. 分室数量（室）: 7. 滤袋总数（条）: 8. 过滤面积（m2） 9. 过滤风速（m/min）: 10.滤袋规格（mm）: 11.滤袋材质 12.滤袋寿命: 13.滤袋运行阻力pa 14.除尘器运行阻力pa 15.除尘器漏风率 16.除尘效率 >98.5% 四、低压脉冲除尘系统脉冲清灰方式布袋除尘器应用在铁合金矿热炉上，是国内新型的除尘技术。改变了传统的负压过滤式除尘器投资大，设备体积大，清灰效果不够，设备运行阻力偏高等缺陷。特点： 1）投资省，占地面积小。该设备选用的新型复合滤料与玻纤滤料相比其耐磨性、抗折性及剥离强度有明显提高，即能耐高温，又能提高过滤风速，是玻纤滤料的一倍，相应地减少了除尘器过滤面积，是玻纤滤袋除尘器过滤面积的一半，设备重量比较轻。达到了降低投资成本，减少占地面积的目的。 2）清灰效果好。清灰效果是除尘器使用的关键因素，该设备采用大口径淹没式直通脉冲阀，喷吹阻力小，气压低，清灰瞬间喷吹压力达到2000pa，强力清灰彻底、效果好。 3）维护方便。该设备采用上揭盖结构，即揭开上盖就可抽出滤袋框架换袋。其滤袋使用寿命为18-24个月，玻纤滤料一般为8-12个月，维修周期相对延长。运行费用相对减小。 4）负压式除尘系统其主风机处于清洁气流工作环境，主风机的叶片无需清洁维护，风机运行相对稳定。五、主要设备组成　　除尘器由除尘室、过滤单元、贮气包、电磁脉冲阀、脉冲控制仪、净气室、集灰斗、钢架平台等组成；根据系统自动控制需要，还可另配套集灰斗高低料位计、进出口差压变送器、以及行星锁气输灰机。过滤单元是除尘器的关键部件，过滤单元由骨架和滤袋组成，骨架采用整体式模焊骨架，骨架上部配有整体文氏管，具有整体性能好、耐腐蚀、表面光洁度高、不损坏滤袋、便于整体固定和密封性强等优点。滤袋由专用设备制造加工，袋口配有弹簧骨架，由于采用了小直径滤袋，滤袋使用寿命长、整体积小、清灰效果好。过滤单元与除尘体花板采用弹簧卡圈涨紧装配，便于拆装维护，具有良好的密封性能。六、工作原理　　含尘气体在负压气流的作用下，从分离器的入口进入除尘体，通过滤袋过滤作用，粉尘从气流中分离出来，被净化了的干净气体从滤袋内部进入净气室排出；粉尘经过滤袋过滤时，粉尘留在滤袋的外表面形成灰饼层，当过滤粉尘达到一定厚度或一定时间时，除尘器运行阻力加大，为使阻力控制在限定的范围内（一般为120~150mmH2O），除尘器设有差压变送器（或压力控制仪表）或时间继电器，在线检测除尘室与净气室压差，当压差达到设定值时，向脉冲控制仪发出信号，由脉冲控制仪发出指令按顺序触发开启各脉冲阀，使气包内的压缩空气由喷吹管各孔眼喷射到各对应的文氏管（称一次风）。在高速气流通过文氏管时诱导数倍于一次风的周围空气（称二次风）进入滤袋，造成滤袋瞬间急剧膨胀。由于气流的反向作用，使积附在滤袋上的粉尘脱落，脉冲阀关闭后，再次产生反向气流，使滤袋急速回缩，形成一胀一缩，形成滤袋涨缩抖动，积附在滤袋外部的粉饼因惯性作用而脱落，使滤袋得到更新，被清掉的粉尘落入除尘器下部的灰斗中。差压变送器是用来测定分离器净气室和尘气室的压力差，并传送到控制室，当压差值达到设定值时，发出信号，指令脉冲控制仪动作，再由脉冲阀实现对滤袋的反吹，完成周期性滤袋更新。当差压变送器超过高限设定值时，差压变送器发出信号指示除尘器滤袋已损坏，应停机检修。　　分离器灰斗壁上装有料位计，当灰斗内存灰达到设定高度时，料位计应当发出信号，指示排灰设备进行排灰。除尘器灰斗下部设有行星锁气输灰阀，可实现在负压工作状态下将灰斗集灰排入灰库。根据矿热炉温度高、烟尘量大、烟尘粉尘比重较轻、不易清灰等问题。

新型高效长布袋除尘器

产品说明新型高效长布袋除尘器是在常规短袋脉冲除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘器，它不仅综合了分室反吹和脉冲清灰的特点，克服了普通分室反吹强度不足和一般脉冲清灰粉尘再附的缺点，而且加长了滤袋，充分发挥压缩空气强力清灰的作用。是一种除尘效率高，占地面积小，运行稳定、性能可靠，维修方便的大型除尘设备，可广泛应用于冶金、铸造、建材、矿山、化工等行业。一、性能特点 1、采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、机械、化工、电力、轻工行业的烟气除尘。 2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。 3、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。 4、采用分室停风脉冲喷吹清灰，清灰周期长，消耗低，可成倍提高滤袋与阀片的寿命。 5、可实现不停机换袋，检修不影响设备正常运行。 6、采用上部抽袋方式，改善了换袋的操作运行。二、布袋除尘器的工作机理：含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。布袋除尘器除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料。布袋除尘器的滤料就是合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡。根据需要再把布或毡缝成圆筒或扁平形滤袋。根据烟气性质，选择出适合于应用条件的滤料。通常，在烟气温度低于120℃，要求滤料具有耐酸性和耐久性的情况下，常选用涤纶绒布和涤纶针刺毡；在处理高温烟气( 除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道，经排风机排至大气。清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。三.特点: 1、本除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。 2、由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。 3、检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的磨擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。 4、采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。 5、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。 6、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。三、系列设计: 1、长袋脉冲除尘器按滤袋不同直径、每室滤袋的不同布置、过滤面积的不同，分成三种不同的系列，以室为单位组合成排，分成单排列和双排列。a.分单排和双排，滤袋尺寸为130X6000。脉冲喷吹压力可为低压(0.2-0.3Mpa),亦可为高压(0.4-0.5Mpa)，由用户选用。b.只有双排布置，滤袋尺寸为130X6000。脉冲喷吹压力一般设计为低压(0.2-0.3Mpa)。c.只有双排布置，滤袋尺寸为160X6000。脉冲喷吹压力为高压(0.4-0.5Mpa)。如用户有特殊要求，亦可按用户意见设计特殊型。 2、除尘器进口粉尘浓度一般允许为50g/Nm3以下，如有特殊要求，可按用户要求设计。四.除尘器的选用： 1.过滤速度的选择过滤速度是除尘器选型的关键因素，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5～2m/min。过滤速度选用时，应计算在减少一室（清灰时）过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。 2.过滤材料应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨啄性等高低、大小来考虑。一般在含水量较小，无酸性时根据含尘气体温度来选用，常温或≤130°C时，常用500～550g/m2的涤纶针刺毡。 3.控制仪,长袋脉冲除尘器清灰控制采用PLC微电脑程控仪，分定压(自动)、定时(自动)，手动三种控制方式。定压控制：按设定压差进行控制，除尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍。手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。由用户选定控制方式，用户无要求时，则按定时控制供货。五.安装及调试: 1、为便于运输，设备解体发运交货（其结构件只刷防锈漆，面漆在现场涂刷）。收到设备后，先按设备清单，检查是否缺件，然后检查在运输过程中是否损坏，对运输过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。 2、对排灰装置进行专门检查，转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常动作。 3、安装时应按除尘器设备图纸和国家、行业有关安装的规范要求执行。 4、安装设备由下而上，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整，而后吊装支柱，调整水平及垂直度后安装横梁及灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正误差后，吊装下、中箱体及上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀及喷管以及电气系统，压气管路系统。 5、喷吹管安装，严格按图纸进行，保证其与花板间的距离，保证喷管上各喷嘴中心与花板孔中心一致，其偏差小于2mm.。 6、各检查门和连接法兰均应装有密封垫。检查门密封垫应用胶粘结。密封垫搭接处斜接或叠接，不允许有缝隙，以防漏风。 7、安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压力为工作压力的1.15倍，试压时关闭安全阀。试压后，将减压阀调至规定压力。 8、按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线路。 9、除尘器整机安装完毕，应按图纸再作检查修整。对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊，以保证其强度及密封性。必要时，进行煤油检漏及对除尘器整体用压缩空气进行打压检漏。 10、在有打压要求时，按要求对除尘器整体进行打压检验。试验压力按要求，一般为净气室所受负压乘以1.15的系数，最小压力采用除尘器后系统风机的风压值。保压一小时，泄漏率 11、最后安装滤袋和涂刷面漆。先拆除喷吹管再安装滤袋。滤袋的搬运和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。禁止脚踩、重压，以防破损。滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝隙。袋框（龙骨）应垂直、从袋口往下安放。 12、单机调试，在除尘器安装（试压）全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、卸灰阀、螺旋输送机等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。再进行8小时空载试运转。 13、对PLC程控仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、排气阀、卸灰阀、螺旋输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否好，再按定时控制时间，按电控程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。 14、联动调试：在整个除尘系统启动，系统风机运行条件下进行负载联动，重复第13条进行运行。 15、实载运行：工艺设备正式运行，除尘器正式进行过滤除尘，PLC程控仪亦正式投入运行（一般提前5~10分钟运行），随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。如按定时控制，应在除尘器阻力达到规定的阻力值（如1500~1800Pa）时，手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，而后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪"定时"控制的基数，输入程控仪。而后，程控仪即可自动"定时控制"正式投入运行。六．长袋低压快速脉冲袋式除尘器应用　　长袋低压快速脉冲袋式除尘器设备已在电炉炼钢、转炉炼钢、高炉煤气净化、煤粉制备、炭黑、耐火、铝电解、铝锌冶炼等领域所采用。该技术的主要特点：　　1 、滤袋长。一般达到 6 -8 米，是传统脉冲袋式除尘器使用滤袋长度的3-4 倍，因而占地面积小；　　2 、喷吹压力低。由于采用了直通式快速脉冲阀，其启闭迅速，自身阻力小，因此，对如此长的滤袋，喷吹压力仅 0.15-0.25MPa, 就能获得良好的清灰效果 ; 　　3 、清灰能力强。滤袋的清灰强度以重力加速度 g 来衡量，采用反吹风清灰时，清灰强度通常为 35g , 而低压脉冲喷吹方式可使滤袋清灰强度达 60 -200g 。由此可见，低压脉冲清灰强度是反吹风的数十倍；　　4 、过滤负荷大。由于有强力清灰的保障，即使除尘器在较高的过滤风速下运行，其阻力也不会超限。在同一场合使用，低压快速脉冲袋式除尘器的过滤风速通常高于反吹风袋式除尘器的过滤风速，因此同等过滤面积，低压快速脉冲袋式除尘器有更大的处理风量；　　5 、运行能耗低。由于喷吹压力大幅度降低，且清灰方式采用定压差控制方式，使清灰电耗大大降低，并且由于清灰彻底，滤袋表层积灰薄，故设备阻力低于反吹风的袋式除尘器，因此系统主电机功率可降低 20% 左右；　　6 、维修工作量小。由于脉冲阀所负担的清灰面积大，脉冲阀数量相对于传统脉冲袋式除尘器大大减少，又因膜片质量提高，喷吹压力的降低，使脉冲阀膜片的使用寿命显著提高，维修工作量减少。　　7 、检查和更换滤袋方便。反吹风袋式除尘器换袋时，操作人员需进入箱体内部，对滤袋进行绑扎，操作环境十分恶劣。长袋低压快速脉冲袋式除尘器滤袋的安装是靠袋口的弹性涨圈将滤袋嵌在花板上，不需绑扎，也不用螺栓等连接件。换袋时人处于花板上方的净气侧，与尘袋接触短暂，换袋工作十分简便，消除了繁重的劳动，也改善了换袋的操作环境；　　8 、占地面极小，投资省。由于滤袋长，且过滤负荷高，处理相同烟气所需的过滤面积比反吹风袋式除尘器少，因而设备结构紧凑，钢材消耗少，设备造价低。